PET levhanın üretim süreci
(1) PET levhanın hammaddesi
Diğer plastikler gibi PET levha performansı da moleküler ağırlıkla yakından ilgilidir. İçsel viskozite moleküler ağırlığı belirler. İçsel viskozite ne kadar büyük olursa, fiziksel ve kimyasal özellikler o kadar iyi olur, ancak zayıf akışkanlık kalıplamayı zorlaştırır. İçsel viskozite ne kadar düşükse, fiziksel ve kimyasal özellikleri ve darbe mukavemeti o kadar zayıftır. Bu nedenle, PET şeffaf levhanın iç viskozitesi 0.8dl / g-0.9dl / g olmalıdır.
(2) Üretim süreci.
PET şeffaf levhanın ana üretim ekipmanı: kristalizasyon kulesi, kurutma kulesi, ekstrüder, kalıp kafası, üç rulo kalender ve coiler.
Üretim süreci: hammadde kristalizasyon-kurutma-ekstrüzyon plastikleştirme-ekstrüzyon kalıplama-
Şekillendirme ve şekillendirme ürünleri tek tek.
İlk adım kristalleşmedir. PET dilimleri, molekülleri düzgün bir şekilde düzenlenmiş hale getirmek için kristalizasyon kulesinde ısıtılır ve kristalize edilir ve daha sonra dilimlerin cam geçiş sıcaklığı artar. Amaç, kurutma işlemi sırasında yapışmaları önlemek ve hazneyi bloke etmektir. Kristalizasyon genellikle vazgeçilmez bir adımdır. Kristalizasyon 30 dakika ila 90 dakika sürer ve sıcaklık 149 dakikadan azdır.°C.
İkinci adım kurumadır. Yüksek sıcaklık koşullarında, su PET'in hidrolitik bozulmasına neden olabilir, bu da karakteristik yapışmasında bir azalmaya neden olabilir ve fiziksel özellikleri, özellikle darbe mukavemeti, moleküler ağırlığın azalmasıyla azalacaktır. Bu nedenle, PET nem içeriğini azaltmak için erimeden ve ekstrüzyondan önce kurutulmalı ve nem içeriği% 0.005'ten az olmalıdır. Kurutma kurutucu kullanır. PET malzemenin higroskopikliği nedeniyle, nem dilimin yüzeyine nüfuz ettiğinde moleküler bağlar oluşacaktır. Nemin başka bir kısmı dilimin derinliklerine kadar var olacak ve bu da kuruma zorluklarına neden olacaktır. Bu nedenle, sıradan sıcak hava kullanılamaz. Sıcak hava çiy noktasının -40C'nin altında olması gerekir ve sıcak hava sürekli kurutma için kapalı bir döngüden kurutucu hazneye geçirilir.
Üçüncü adım ekstrüzyon kalıplamadır. Kristalleşme ve kurutmadan sonra PET, belirgin erime noktasına sahip yüksek bir polimere dönüştürülür. Yüksek polimerin kalıplama sıcaklığı yüksektir ve sıcaklık kontrol aralığı dardır. Polyester için özel olarak kullanılan bariyer vidası, eritilmemiş peletleri ve erimeyi ayırmak için kullanılır, bu da daha uzun bir kesme işlemini sürdürmeye ve ekstrüderin çıkışını artırmaya yardımcı olur. Kolay bir şaşkınlık çubuğu ile esnek bir kalıp dudak kafası kullanır. Baş sivri koni şeklindedir. Akış kanalını düzene sok ve çizilmeyen kalıp dudağı iyi bir bitişi gösterir. Başın ısıtıcısı boşaltma ve temizleme işlevine sahiptir. Kalıp dudak boşluğu iyi homojenlik sağlamalıdır ve başın tekdüze kalıp dudak boşluğu, tabakanın yanal kalınlık sapmasını ve kalenderlemenin düzlüğünü doğrudan etkiler. Bir tabakaya ekstrüde edildiğinde, ön alana karşılık gelen sıcaklıkgövde, orta alangövde, arka bölgegövde, ekran değiştirici ve gövdenin burnu 240'tır°C-260°C, 265°C-275°C ve 260°C-265°Sırasıyla C. , 260°C-265°C, 255°C-265°C.
Dördüncü adım soğutmak ve şekillendirmektir. Eriyik makine kafasından çıktıktan sonra, kalenderleme ve soğutma için doğrudan üç rulo kalendere girer. Üç rulolu kalender ve makine kafası arasındaki mesafe genellikle yaklaşık 8 cm'de tutulur, çünkü mesafe çok büyükse, tabakanın sarkması ve kırışması muhtemeldir , Bu da tabakanın zayıf pürüzsüzlüğüne neden olur, ayrıca aşırı mesafe nedeniyle ısı dağılımı ve soğutma çok yavaştır ve kristal beyazlama meydana gelir, bu da kalenderliğe elverişli değildir. Üç rulo kalender ünitesi, üst, orta ve alt silindirler olmak üzere üç silindirden oluşur. Orta silindirin ekseni sabittir. Soğutma ve kalenderleme sırasında, silindir yüzeyinin sıcaklığı 40'tır°C-50°C. Üst ve alt silindirlerin ekseni yukarı ve aşağı hareket edebilir. Silindir boşluğu ayarlamak için eksen yukarı ve aşağı hareket eder. Üst ve alt silindirlerin sıcaklığı sırasıyla 30'dur°C-60C ve 52°C-68°C. Üç silindir hızların senkronize edilmesini sağlamalı ve hız ekstrüzyon oranından daha yüksek olmalıdır. Amaç, malzeme kalıpdan ayrıldığında, tabakanın iç stresini genişletir ve zayıflatır, böylece kırışıklıklar kaybolur. PET 100 aralığında kristalize olacak°C-250°C ve kristalleşme oranı 140'tır.°C-180°Kristalleşme hızı daha hızlı olduğunda C, böylece kristalizasyon birkaç saniye içinde tamamlanabilir. PET'in bu kristalizasyon sıcaklık bölgesinden hızlı bir şekilde geçmesi ve üç rulonun sıcaklığını kesinlikle kontrol etmesi gerekir.
Beşinci adım çekiş ve sargıdır. Levha kalender silindirden çıkar ve kılavuz silindiri tarafından çekiş cihazına girer. Çekiş cihazı aktif kauçuk silindirler ve pasif kauçuk silindirlerden oluşur. Hava basıncı, esas olarak tabaka malzemesinin düzleştirilmiş bir levha üretmek için iki silindir aracılığıyla sargı cihazına çekilmesini önlemek için iki silindiri sıkıştırır.
PET şeffaf levhaların üretiminde yaygın kalite sorunları ve çözümleri
(1) Sac malzeme kristal nokta safsızlıkları üretir. Bunun nedenleri hammadde ve artıklardır. PET çipin kendisi kristal nokta safsızlıkları üretmez, ancak işleme işlemi sırasında, kurutma sorunları nedeniyle ve kötü ortam, safsızlıklar veya düşük kaliteli hammaddeler nedeniyle az ya da çok ilave artıklar tanıtılır. Sayfa oluşturma işlemi sırasında ortadan kaldırılamaz.
(2) Yatay çizgiler ve su hatları (portakal kabuğu çizgileri). Su çizgileri, ekstrüder kalıbından gelen malzeme akışının kalender rulolarına girmesinden kaynaklanır, çünkü kalender ruloları arasında kalan bir malzeme yoktur, bu da tabakanın sıkıştırılmamasına neden olur ve tabakanın yüzey kaplaması portakal kabuğu kadar zayıftır. Satır. Çözüm, kalender silindirleri arasında görünür artık malzeme olması ve artık malzemenin eşit şekilde dönmesidir. Yatay tane, ekstrüzyon yönteminin proses kusurudur, tıpkı kalenderleme yönteminin su dalgalanması gibi, kalender silindirinin iki silindiri arasındaki hız farkının neden olduğu girinti, çözüm üç silindirli kalenderi gerektirmektir Silindir hızı kontrol doğruluğu iyileştirilir ve yatay çizgileri azaltmak için senkronizasyon doğruluğu iyileştirilmelidir.
(3) Tabakanın sararması, siyah noktalar veya safsızlıklar, düzenler, düzensiz kalenderleme vb. Tabakadaki kabarcıkların oluşumunun ana nedeni, peletlerin tamamen kurutulmaması ve nem içeriğinin% 0.005'i aşmasıdır. Nem yeterince kurutulamazsa, moleküler bağların oluşumunu belirtmek veya dilimin içinde derin kalmak için dilimin derinliklerine nüfuz eder. Kurutma sıcaklığı çok düşükse veya süre çok kısaysa, kurutma etkisini etkileyecektir. Tabaka üzerinde kabarcıklar göründüğünde, kurutma sıcaklığı ve süresi derhal ayarlanmalıdır. Tabakanın sararmasındaki ana neden, kurutma sıcaklığının çok yüksek olması veya sürenin çok uzun olmasıdır. Şu anda ana önlemler kurutma sıcaklığını düşürmek ve kurutma süresini azaltmaktır. Tabakanın sararmasının bir başka nedeni de eriyik sıcaklığının çok yüksek olmasıdır. Şu anda, erime sıcaklığı hızlı bir şekilde azaltılmalıdır. Tabakadaki siyah noktaların ve safsızlıkların ana nedeni, kırık filtre veya ekstrüderdeki artık PET ayrışma malzemesidir.
PET şeffaf levhanın üretim noktaları
(1) PET şeffaf tabaka üretimi için birincil koşul, kurutma süresinin ve sıcak hava çiy noktasının kontrolüdür. Kurutma etkisi, tabakanın fiziksel ve mekanik özelliklerini ve üretimini doğrudan belirler. Kurutma sıcaklığı ve kurutma zamanının kontrolüne dikkat edilmelidir. Kurutma sıcaklığı ve zamanı ne çok yüksek ne de çok düşük olabilir. Çiy noktası indirilemiyorsa moleküler elek kontrol edilmelidir. Yaşlanan moleküler elek havadaki nemi ememez ve dilimleri kurutma amacına ulaşamaz. Şu anda moleküler elek değiştirilmelidir.
(2) Eriyik sıcaklığı 280C'yi aşarsa, PET levha renksizleştirilecek veya ayrıştırılacaktır, bu nedenle erime sıcaklığı 280C'nin altında kontrol edilmelidir.
(3) Kalıp kafasının kalıp dudak boşluğu, tabakanın düzlüğünü ve kalınlığını tekdüzeliğini belirler. Üç silindirin sıcaklığı, şeffaflığında ve tabakanın yüzey kaplamasında önemli bir rol oynar. PET eriyiğin en hızlı kristalizasyon oranına sahip sıcaklık bölgesinden hızlı bir şekilde kaçınması gerekir. Erime sıcaklığından kristalizasyon sıcaklığının altına kadar, kalıp ve kalender rulosu arasındaki mesafe özellikle önemlidir.
